炼钢过程产生的主要缺陷是夹杂及气孔、偏析等。我公司很多锻件在探伤时发现超标缺陷，还有在精加工时表面出现夹杂等现象。一般这些缺陷都是炼钢过程中产生或者是没有完全去除掉的夹杂。通常，大型锻件的生产工序是把钢水浇注成钢锭或冶炼电渣锭，将其用压力机等设备锻造成形后，经热处理获得所需的内部组织及机械性能。虽然锻件的质量与炼钢、铸锭、热处理等工序均有关，但其中钢锭的质量尤为重要，为此，除采用电炉和转炉的通常炼钢法外，还要根据不同的技术要求，采用炉外精炼、各种真空、无氧化浇注或者电渣重熔等各种特殊精炼及铸锭法，但还是难以避免钢锭中的偏析现象及脱氧物的产生。
钢中的夹杂主要是非金属夹杂物系，钢中的夹杂主要是非金属夹杂物系，生的氧化物、硫化物等非金属夹杂物粘连偏聚，残留的杂质及耐火材料熔融混入，称为夹渣。另一方面，所谓夹砂是浇注时渣子的混入或耐火材料的脱落混入所致，颗粒比夹渣要大。其它方面，有异金属夹杂、钢锭纵裂纹、钢锭横裂纹、挂裂及重皮等。此外，还有气孔(气孔主是是钢水中除气、脱氧不充分所致，但是锭模内表面清理不良，或者锭模耐火材料的不充分干燥等也是其成因)、鬼线、偏析裂纹、缩孔、疏松等。这类缺陷产生的原因比较复杂，因为铸锭是一个复杂的过程，而其中任何一个小的环节如保温帽补缩不充分、耐火材料脱落等都可能引起以上缺陷。预防炼钢引起的缺陷，主要从以下几方面入手：(1)严格把好原材料关，不合格的原材料***不予验收使用；(2)炼钢过程严格执行工艺、严格按操作规程操作炼钢过程；(3)经常检查炼钢设备，保证炼钢设备完好。
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