大型简体锻件一般是指在高温高压环境下工作的大直径厚壁的简形锻件，是核电、石化、水电等能源领域重大技术装备的核心零部件,其成形制造技术是集材料、冶炼、锻造、焊接、热处理和检测为一体的综合技术,产品质量直接影响到重大技术装备的运行可靠性。

由大型简体锻件制成的核电、石化装备中的压力容器，在压力、温度和介质等复杂条件下进行长时间工作，因此,对材料要求较高。除了有较好的常温力学性能外,还要求有一定的高温性能、低温性能、蠕变强度、低回火脆化倾向、断裂韧性、抗腐蚀能力和抗辐照性能等。考虑到材料可焊性，一般采用低碳钢，并通过合金化提高强度。

应用于电力、石化等领域中关键部位的大型筒要依赖于两方面的因素一个是材料的化学成分,另一个是产品的晶粒结构。由于在我国现有情况下，大型筒体锻件的材料基本采用国外系列钢种，产品的成分不可能做很大的调整，因此,提高产品综合性能的关键就在于如何使其具有良好的晶粒结构。

大型简体锻件的晶粒细化过程可以分为初始晶粒细化、锻造晶粒细化和热处理晶粒细化。初始晶粒细化由冶炼和浇铸工艺完成，主要通过低杂质快冷凝固细化铸态组织;锻造晶粒细化主要通过高温大变形量塑性加工，利用金属软化和再结晶机制细化原始晶粒组织:热处理晶粒细化主要通过金属反复多次的高温奥氏体化冷却等机制调整和细化再结晶晶粒组织,得到产品的晶粒结构。因此，冶炼浇铸、锻造和热处理工艺的发展，推动了大型筒体锻件组织性能控制水平的不断提高。

随着我国能源战略的逐步调整,大型简体锻件在重大装备中的核心作用愈加明显，而大型化和细观化已经成为大型筒体锻件成形制造技术的主要发展方向。针对上述两大趋势的研究工作,物理模拟和数值模拟相结合的集成化研究方式、控制锻造技术以及液压机体外锻造技术的研究方兴未艾，在简体锻件产品成形过程中组织晶粒、性能预测和空心钢锭锻造工艺及优化等领域内还有许多内容有待进一步研究。为尽快使我国在大型简体锻件成形制造技术方面达到国际高水平,攻克大尺寸、高级别筒体锻件的难关，应不断加大投入，鼓励产学研相结合的研发道路，重视科研对生产的指导作用，以期尽快掌握具有自主知识产权的大型筒体锻件成形制造核心技术。

以上便是对大型筒体锻件制造成型技术的介绍，希望对大家有所帮助。选择中重，选择品质！